セミナー内容

1. 自分の機械まわり、作業場に目を向け改善せよ！

　　●４M（人・設備・材料・方法）を投入し、QCD（品質・コスト・納期）の要求に応えよ
　　●５Ｓができていないと改善は根づかない！
　　●不良品を作らない／在庫を減らす／最少の工数でつくる／安全な環境づくり etc.
　　●ビデオ演習 ～ 問題点（ムダ）発見と生産性向上の進め方

2. IEの視点で作業エリアのレイアウトを考える

　　●IE（インダストリアルエンジニアリング）改善の基本手順
　　●「工程分析」で時間の流れをつかむ方法
　　●「時間研究」でネック課題を定量的につかむ方法
　　●「動作分析」でエリアでの動きを細かく見る方法
　　●動作経済の４原則と改善の着眼点

3. 作業エリアのレイアウト改善を実際に進めるポイント

　　●工具の取りやすい置き方
　　●部品を探さない仕組みと仕掛け
　　●ネジや小物部品をうまく取り出す方法
　　●作業エリアでムダに歩かないレイアウトづくり
　　●ムダに振り向かない！ 背伸びしない！ しゃがまない！
　　●作業しづらい姿勢を徹底的になくすポイント

4. さらなる改善、維持管理・定着化のためのワンポイント

　　●作業エリアのレイアウト改善を一時的な取り組みとしない！改善活動を継続する実践ポイント
　　●方法改善（メソッド改善）と実施効率管理（パフォーマンス管理）
　　●作業エリアの改善（部分最適）から職場全体の生産性向上（全体最適）へ