セミナー内容

工場内の動線改善は、構想力と設計思想が決め手です。従来の２次元的発想ではうまくいかなかったことも、立体＋時間も加えた４次元的という新しい発想を持つことで成功することができます。今までになかった発想の構内物流改善を紹介します。ぜひご参加ください。

◆ 1. 生産性向上の考え方

(1) 生産革新の目的は、原価低減と価値向上の２つ
(2) 各工程を最適化するIE的発想だけでは限界がある。各工程を連結し全体最適を目指す！

◆ 2. 工場レイアウト成功の条件とは？

(1) 設計思想のないレイアウト計画は失敗する
(2) ４次元的発想（立体＋時間）と現場主義で考える
(3) まず工場のあるべき姿をデザインする
(4) 工程設計から生産システム変更を検討する
(5) 品質と納期優先で生産性向上とコストダウンを狙う

◆ 3. 工場の動線改善はこう進める

(1) 長く不安定な工程は、密度の高いラインに再編する
(2) 幹線道路の設定と水すまし活用で生産性向上
(3) コンペ方式で現場の知恵を盛り込む
(4) 段ボールを使って実際に人もモノも動かしてみる方式（ビデオ、写真紹介）
(5) 仕掛を大幅に減らすレイアウト改善の進め方

◆ 4. ライン改善の具体的な進め方

(1) 完成品までの工程を分解して現状の課題を知る　
(2) 各工程のネック（品質・作業性・工数など）を把握する
(3) ｢魚の骨図｣によるライン改善の方法
(4) 段ボールや人を使ってのすぐできるシミュレーションの進め方

◆ 5. 構内物流の効果的な改善手法 【具体例】

(1) 構内物流は競争力に差をつける最後の武器
(2) 水すましが運行しやすいように十分な通路を確保する
(3) ピッキング工程の2ハンド化でミス防止と工数削減する
(4) 現場改善をしてスペースを確保し「改善コーナー」を設置しよう
(5) ｢改善コーナー｣による改善推進の実践事例、誰でもすぐに改善ができる仕掛け

◆ 6. 工場レイアウト改善事例

(1) 製造リードタイム短縮で競争力強化できる
(2) レイアウト改善で余剰な仕掛や在庫を削減できる
(3) 品質向上と工数削減で新たな投資ができる
(4) 納期遵守率が向上し、営業部門負担が軽減できる
(5) 職場の活性化と工場のショールーム化が実現できる