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研究会・人材育成

品質管理 実務研修コース 全4回 品質管理・品質保証 実務担当者のための基本と実践

  • セミナー・講習会
  • 生産管理
  • 品質管理
  • 平日の開催
  • 2020年11月
開催日 2020年11月27日(金) ~ 2021年1月28日(木)
開催時間 午前9時45分 ~ 午後4時45分
開催場所 大阪府工業協会 研修室
申込締切日 2020/11/25
会員価格(税込み) 96,800円
非会員価格(税込み) 118,800円

第1回 2020年11月27日(金) 「QC7つ道具」

第2回 2020年12月8日(火)  「なぜなぜ分析」

第3回 2020年12月17日(木) 「ポカミス削減」

第4回 2021年 1月28日(木)  「作業標準書」

 

第1回 品質管理の基礎とQC7つ道具                                                                              

QC7つ道具の基本と使い方を理解し、品質管理を即実践!

1.“品質”とは何かを理解する

(1)良い商品やサービスを実現する“品質管理”とは?                                                               

(2)設計品質で目標を設定し、製造品質でものづくりを行う

(3)“当たり前品質”と“魅力的品質”の違いについて考える                                                              

(4)品質管理を進めるQC的モノの考え方

    2.品質管理ツール①QC7つ道具(手順と手法)

(1)鳥の目で重要な問題点を探す

          “現状把握”(パレート図)

(2)潜在的な問題を虫の目で探す

         “要因の解析”(特性要因図)

(3)ばらつきの全体を見通す

         “工程状態の可視化”(ヒストグラム)

(4)気付いた問題を解決する

          “テーマの選定”(グラフ)

(5)原因を解消する対策を考える

          “事実を漏れなく把握”(チェックシート)

(6)2つの特性の関係をつかむ

          “相関関係の分析”(散布図)

(7)許容範囲内の変動? 特別な影響による変動?

        “異常状態の発見”(管理図)

    3.品質管理ツール②新QC7つ道具(紹介)

(1)言語情報を解析する新QC7つ道具

    (2)数字の苦手な人にもできる解析のやり方

   4.品質管理と品質改善の進め方

(1)SDCAサイクルとPDCAサイクルの二輪車にする

(2)方針管理と日常管理

(3)良いやり方を続けるための社内標準化

 

第2回 品質不良をなくすなぜなぜ分析

真因をつかみ、不良・不具合を二度と発生させない方法

1.そもそも、なぜ品質問題は発生するのか?

(1)不良やミス・事故の多い職場に見られる共通点

(2)製品や作業の「ばらつき」の要因を探し出す方法

(3)5Mを管理して品質を作り込め!

2.品質トラブルは、源流に着目せよ!

(1)品質対策をしても、すぐに同様の品質トラブルが再発…なぜ?

(2)品質トラブルを取り巻く状況の把握が重要

3.なぜを5回使った、真因の掘り下げ方

(1)分析の質を左右しかねない、掘り下げ前の状況把握

(2)なぜなぜ分析は、現場・現物・現実・原理・原則で

(3)目の前の「なぜ」を見落とさないコツ

(4)表現の違いで「なぜ」の筋道が変わる

(5)人為ミスを分析するコツ

(6)個人的な話と言い訳はダメ!

(7)「なぜ」の落としどころ

(8)誰の再発防止策か狙いを意識し実践せよ

4.なぜなぜ分析を整理するQCストーリー

(1)QCストーリーを活用して、なぜなぜ分析の効果を高める

(2)特性要因図や系統図をなぜなぜ分析に活用するメリット

(3)特性要因図や系統図をうまく作るためのポイント

(4)真因を出すために必要となる専門技術の整理方法

5.真の品質トラブル再発防止策を講じよ

(1)再発防止策は、固有技術の確立そのもの!

(2)品質不良問題の再発防止事例を紹介

(3)品質管理から、品質保証の仕組みづくりへ

 

  第3回 ポカミス削減の具体策

現場で不良品を作らせない仕掛けと仕組みづくり、人づくり

1.品質要求の進化と管理のあり方

(1)最近の要求品質トラブルの傾向

(2)不良品ゼロ時代の品質管理の進化

2.ポカミスの発生原因と問題分析法

(1)“ポカ”はどんな場面で起きるのか? ~ポカヨケの必要性を認識する~

(2)“ポカ”を防ぐために、どのようにしたら良いか? ~原因別に対策を考える~

            ①ベテランによる錯誤  ④あわて者

            ②思い込み            ⑤体調によるもの

            ③失念(し忘れ)      ⑥精神状態によるもの

(3)ポカミスを洗い出し、原因分析するための5つのツール

3.ポカヨケの仕組みづくりと実施手順

(1)ポカヨケ仕組みづくり 

(2)ポカヨケ標準化の2側面

(3)ポカヨケ実施上の7つの心構え

(4)設備保全(PM)、生産管理、安全に関するポカヨケ

(5)ヒューマンファクターとヒューマンエラー

4.ポカヨケのポイント

(1)自工程完結とは

(2)中小企業の改善事例

5.具体的改善事例に学ぶ ! ポカミス防止策

◆ ビスの付け忘れ防止                         ◇ 重量計による検品検査

◇ 部品の取り出し間違い防止      ◆ 異物の混入防止対策

◆ 2人作業で機械の設定ミス防止       ◇ 加工機械での事故防止

◇ 扉開閉時の外気流入防止対策       ◆ ビスの付け間違いを設計で防止

◆ 文字読取装置の活用            ◇ バーコードによる原材料投入ミスの防止

6.ポカミス削減・事例討論会

製造現場で課題となっているポカミスに対し、改善策を議論し、ヒントをつかんでいただきます。

 

第4回 作業標準書の作成と有効活用

  現場ですぐに役立つ作業標準書の作成と有効活用法

1.現場で役立つ作業標準書とは

(1)現場の作業を単に写し取るだけのものではない

(2)作業は変える、標準はそのままではいけない

(3)作業標準の目的・用途・対象を理解する

2.作業標準書作成の基本ポイント

(1)作業標準に記載するべき事項

(2)作業標準のまとめ方、表現の注意点

(3)わかり易く書くコツを伝授

(4)おさえておきたい作業標準15の要件

3.作業標準書管理のポイント

(1)作業標準の改善に役立てる自己診断

(2)作業標準で管理すべきものとは?

(3)標準化徹底のための各社の事例紹介

4.作業標準書で高品質を維持しよう

(1)工程能力をうまく活用して高品質を維持

(2)ポカヨケと作業標準書の併用で高品質を維持

(3)検査の合否基準と作業標準で高品質を維持

5.作業標準書の活用事例に学ぶ

(1)日常業務(QCDSMAと4M管理)のなかでの作業標準の実践事例を紹介

 

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