セミナー内容

10/25（水） 1　フォアマンのあるべき姿と役割

　➊ 現場を強くする、フォアマン（班長・職長・作業長）の役割と実務
　　　●班長・職長・作業長って何をするの？　立場、役割と能力要件
　　　●利益の生命線『生産管理』とは何かを知っているか？
　　　●４Ｍ（人・設備・材料・技術）を、常に最良の状態にする
　➋ フォアマン（班長・職長・作業長）に求められる行動と姿勢
　　　●上司（課長、係長）から信頼されるリーダーになるために　
　　　●リーダーに必要な課題発見力・問題解決力　 ●ＱＣＤに対する意識を常に持ち続けよう　
　➌ 従来の方法・やり方を“守り続ける”　（守・破・離の「守」）
　　　●守破離こそ成功への最短ルート ●「守」のための３Ｓ
　　　●「守」の大切さ ●「真似る」は「学ぶ」、「慣れる」は「習う」
　➍ 従来の方法・やり方を“打ち破る”　（守・破・離の「破」「離」）
　　　●「破」の大切さ ●「離」の大切さ
　　　●どのようなことを「破」するのか？ ●「離」を維持するために、やるべきこと
　➎ 体験型実習
　　　●フォアマンの活動の原点「誰のために、何のために」

11/28（火） ２　 快適職場づくりとコミュニケーション

　➊ 快適職場づくりの考え方、進め方
　　　●風通しの良い職場の条件とは ●風通しのよい職場は会社を持続・拡大させる
　　　●風通しの良い職場≠叱らない、慣れ合い職場 ●風通しの良い職場づくりは、フォアマンの責務
　➋ 係員のやる気を引き出す、モチベーション３.０
　　　●なぜ今、モチベーション3.0が必要なのか？　 ●モチベーション3.0が有効なシーン
　　　●モチベーション3.0のメリット　 ●モチベーション3.0を取り入れるポイント
　➌ 係員の心を育てる 『コミュニケーションと接し方』
　　　●イキイキ職場に欠かせない人間関係の作り方 ●「何を言ったか」より、「誰が言ったか」
　　　●指示命令の具体性と啓発的な投げかけ 　　　　●やってはいけないこと、言ってはいけないこと
　➍ 聞く姿勢、認め・叱り・褒める姿勢
　　　●リスニングとヒアリング ●叱れる実力をつけよ
　　　●共感型リスニングから、限りなく本音に近づけよ ●褒めることのできる寛容さを持て
　　　●まずは、存在を認める ●山本五十六に学ぶ
　➎ 体験型実習
　　　●モチベーション3.0の体験、体験した情報の共有

12/18（月） ３　職場での問題解決の進め方

　➊ 問題とは何か？　問題発見・解決の流れ
　　　●問題以外のことに振り回されていないか？ ●課題解決の基本的な流れ
　　　●そもそも、問題とは？ ●問題発見、解決の具体的な手順問題解決においての問題
　➋ 現状の把握と調査の進め方
　　　●衆知を集める～考え・発想を引き出し、整理 ●数値分析①　平均と個の「ばらつき」
　　　●現状把握の手法　～数値化 ●数値分析②　層別による比較
　　　●数値を見やすく整理する　～図表の種類 ●パレート図・パレートの法則
　➌ 原因分析の手法（なぜなぜ分析）
　　　●真の原因を考える　 ●問題点につき、「なぜ」を繰り返して真因を探る
　　　●「なぜ」と考えるクセをつける ●行き詰った時、どうする？
　➍ 解決策 立案のポイント
　　　●基本となる思考 ①仮説思考　②ゼロベース思考　...●解決策を比較する
　　　●立案のヒント 可能性／コスト／時期／リスク ●ＰＤＣＡで徹底的に実施する
　➎ 体験型実習
　　　●「なぜ」を繰り返して真因を探る ／ フレームワークを活用して原因を分析する

４　品質／安全の管理と改善

　➊ 現場で取り組む、品質管理の具体策
　　　●１００％良品こそ顧客満足の前提、これに応える現場の心構え
　　　●品質改善に要求される管理サイクルとは？
　　　●品質管理におけるアプローチ方法　～検査主体、工程管理主体、源流管理主体
　➋ １００％良品を目指した品質改善活動の進め方
　　　●品質問題を減らすための狙い目、手順とその方法 ●失敗を繰り返さない方策
　➌ 『品質は工程で作り込む』 ～後工程に不良品を渡すな～
　　　●人為ミス(ヒューマンエラー)を防止する｢ポカヨケ｣の考え方
　　　●異常や問題を浮き彫りにする｢目で見る管理｣を進めよう
　　　●生きた作業要領書・作業標準を作るのはリーダーの役割
　➍ 現場での安全確保 ～ ゼロ災害を目指したフォアマンの取り組み
　　　●企業・組織における労働安全衛生のあるべき姿　　　●チームミーティングを活発化させＫＹサイクルを回す
　　　●リスクアセスメントと危険予知活動について ●ヒヤッとした・・・不安全行動をなくす工夫
　➎ 体験型実習
　　　●危険予知トレーニングの実践 ／ 品質トラブル防止策を考える

５　原価／納期の管理と改善

　➊ コストダウンへの第一歩 『原価の把握と着眼点』
　　　●原価には、何が含まれるのか？　 ●製造段階での原価ロスとコストダウンのねらい所
　➋ ムダ取りによるコストダウン（原価低減）の考え方
　　　●ムダの見方と意識改革 　　 ●改善の４原則「省略」「結合」「置き換え」「単純化」
　　　●生産現場に潜む７つのムダ ●『モノの流れ』『人の稼動』『作業の動作』に着目した改善方法
　　　●楽に、早く、安く生産するとは？ ●工程バランス改善による生産性向上策
　➌ とにかく、納期遅れは発生させない！
　　　●必要なものを、必要な時に、必要なだけつくる」 生産体制の構築
　　　●多品種少量生産に対応するための心構え
　　　●日程計画、手順計画、工数計画の立て方
　➍ 短納期生産を実現する、リードタイム短縮の具体策
　　　●受注から生産・出荷までの仕組みの確立 ●納期がかかる部品の合理的な手配はどうすれば良いか？
　　　●材料調達、 製造のリードタイム短縮の具体策 ●停滞時間の短縮、段取り替え時間の減らし方
　➎ 体験型実習
　　　●ムダの見つけ方・取り方　／　特急品の生産対応中に、超特急品!?

６　人材育成、ＯＪＴの進め方

　➊ 配下社員のやる気を引き出す方法
　　　●目標を設定する ●マスタリーを念頭におく
　　　●室内でモルモットのように走るだけのトレッドミルをやめる ●正しいやり方で報酬を与える...では、報酬とは？
　➋ ＯＪＴの具体的な進め方
　　　●OJTの目的を明確にする ●熟達レベルが正しく見極められていないと
　　　●目的を踏まえてゴールを設定する 　　　　●OJTのゴール設定
　　　●「期待する姿」を設定するときの着眼点 ●ゴールから逆算して段階的に中間目標を設定する
　　　●熟達レベルを参考にしたOJTのゴール設定 ●中間目標の設定方法
　　　●育成対象者の現状を把握する切り口 ●OJT指導者が周囲を巻き込むポイント
　➌ デジタル技術による技能伝承の考え方
　　　●暗黙知を形式知化する ●運動性技能の伝承（拡張現実）
　　　●技能者の有する４つの属人的な知識 ●知覚性技能の伝承（ＡＩ）
　　　●認知性技能の伝承（データベース） ●センス・感覚の伝承
　➍ 体験型実習
　　　●育成計画表づくり ●対応に困るOJT対象者への対処方法