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研究会・人材育成

現場リーダー実践力強化プログラム 全6回 リーダーが身につけておきたい6テーマ

  • セミナー・講習会
  • 現場改善
  • 階層別研修
  • 土曜日の開催
  • 長期講座
  • 2021年4月
開催日 2021年4月24日(土)~2021年9月25日(土)
開催時間 午前9時30分~午後4時30分
開催場所 大阪府工業協会 研修室 
申込締切日 2021/04/22
会員価格(税込み) 145,200円
非会員価格(税込み) 178,200円

第1回 4/24(土) 『現場リーダーのあるべき姿』

第2回 5/22(土) 『5Sの実践、ムダ取りの考え方』

第3回 6/26(土) 『ムダな動作の排除・改善』

第4回 7/10(土) 『簡易自働化の考え方、進め方』

第5回 8/21(土) 『生産性、操作性の高い作業台の作り方』

第6回 9/25(土) 『現場でできる改善提案活動の活性化』

 

 

第1回 4/24(土) 『現場リーダーのあるべき姿』

➊ リーダー/リーダーシップとは?

                1) リーダーに求められる役割

                2) リーダーシップを発揮させるためには

                3) 目的・目標を達成するためには規律が必要

                4) その職場の規律は、リーダーで決まる

 

 

➋ なぜ現場で改善活動が必要か?

                1) モノづくりのやり方が近年激変している

                2) 何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか

                3) 生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要

                4) 企業の利益を生み出す根源は、現場にあり!

 

➌ 改善活動の考え方・進め方

                1) 今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る

                2) 時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく

                3) 正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける

                4) 積極的に色々な体験をして自ら成長していく  

                5) 部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

 

➍ チームを活性化させる考え方

                1) 行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像

                2) 他責人間から自責人間に考え方を変えていく

                3) 活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力

                4) 成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の2つ

 

➎ 現場改善の推進に向けた第一歩

                1) メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方

                        例:導線図、時間観察、観察する7つの着眼点

                                 (安全、作業姿勢、品質・・・)

                2) 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方

                3) 現場の全員が情報を共有化するやり方

                4) ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

 

 

第2回 5/22(土) 『5Sの実践、ムダ取りの考え方』

➊ 現場の実情を把握しよう

                1) 身近にあるものほど見えないもの!?   

                2) 現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化

                3) 現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

 

➋ なぜ現場で5Sが必要なのか?

                1) 現場改善における5Sの位置づけ

                2) 5Sの意味と本当の意味は?

                3) 5Sが定着しないのはなぜ?

                4) 5S活動で得られる成果

      ●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備

 

➌ 5Sの具体的なやり方

                1) 現場改善の第一歩は、まず「整理」から

                2) 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」

                3) 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」+表示標識

                4) 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

 

➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ

                1) 作業に占めるムダは90~95%もあり、    

                   付加価値のある作業は5~10%のみ!

                2) 7つの見えるムダとは

                3) 5つの見えないムダ、気づかないムダとは

 

➎ ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕

                1) 改善台車の自作と活用

                2) 身近なモノを使っての事例紹介

      ●段ボールを使った改善事例         ●人の手を使う 

                3) 写真やビデオ(改善前後の比較、自社のノウハウ集)

 

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出

                1) 強制的に時間を作り、改善活動を行う

                2) 短期集中型で改善活動を行う

                3) 改善コーナーを職場内に設置する … etc.  

 

 

第3回 6/26(土) 『ムダな動作の排除・改善』

➊ 日常に潜む現場のムダ発見

                1) ムダを思い出してみる

       ●個人で、そしてグループでリストアップ

                2) 頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか?

                3) ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方

       ●写真よりもイラストの方がわかりやすい!?

 

➋ 動作経済の4原則からのヒント

                1) 動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする

                2) さらに細かく観る

       ●足   ●手   ●眼   ●モノ   ●機械・設備 

                3) 作業姿勢(エルゴノミー)評価表を使ったムダ発見のやり方

 

➌ コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点

                1) 組立・調整・検査ラインの工程を12項目に細分化する

                2) 各項目を「0」「1」「2」「3」の4段階評価にランク分けする

               例:  0=全くダメ、1=ダメ、2=まあ良い、3=良い

                3) 1つの工程を12項目で当てはまるものすべてを評価

                4) ライン全体を100点満点で指数評価

 

➍ 時間観察でムダを発見する標準作業ツール

                1) 標準というモノサシを使ってムダや異常を発見

                2) 標準作業の6つのツールの紹介

       ●時間観察用紙  ●標準作業票 … etc.

                3) 実際に時間観察をしてみよう

  • 時間のバラツキがムダを顕在化させる

                4) ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う

 

➎ アイデア出しに困った時のヒント

                1) 絵とき30のヒントの解説

                2) コストを意識してみる

                        例:1歩≒1m≒1秒≒1円、人の分チャージ、1㎡/月

                3) 身近な改善事例の紹介

                          例:製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表

 

 

第4回 7/10(土) 『簡易自働化の考え方、進め方』

➊ “からくり”と“自働化”の関係

                1) “からくり”とは / “自働化”とは

                2) “からくり”と“自働化”の関係について 

                3) 現場の人たちの経験知と知恵を集め

                        「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」

                4) 絵とき、事例を見ながらまず1つ自作してみよう

 

➋ 自働化をする前に、知っておくべきこと

                1) 一つひとつの動作のバラツキを明確にする

                2) 工程に潜むムダを徹底的に廃除する 

                3) できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む

                4) “からくり”を取り入れ楽しみながら考える

 

➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方

                1) 組立作業の一つひとつの動作を9つに分解

                2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

       ●定位置・定方向   ●空箱もフロント排出 etc.

 

➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方

                1) 機械加工の一つひとつの動作を10個に分解

                2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

      ●投げ入れ治具  ●正しいワークをチェック

 

➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方

                1) 搬送作業の一つひとつの動作を6つに分解

                2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

      ●荷姿のパターン化   ●通箱   ●キット・セット化

 

➏ “からくり”を使って、自働化に挑戦

                1) “からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介

                2) “からくり”の10個の原理原則を絵ときで紹介 

                3) 身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう

                4) 改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】

 

 

第5回 8/21(土) 『生産性、操作性の高い作業台の作り方』

➊ 動作と運搬のムダ把握のやり方

                1) モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする

                2) 2つのキーワード    ①手元化  ②工具と部品の順番化

                3) オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る

 

➋ 使用設備に隠れるムダを探そう

                1) 人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に

                2) 部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底 

                3) 作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状

                4) 異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり

                5) 運搬台車も作業台の一部として考えよう

 

➌ ムダのない生産性・操作性の高い作業台

                1) 人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計       

                2) 高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る

                3) 部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする

                4) 物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給

 

➍ 作業台の具体的なつくり方

                1) 作業台は…  ①ユニット化  ②連結や分離がワンタッチ

                    ③キャスター付きにする

                2) 保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一

                3) ユニット台の高さ調整ができるように

                4) まずは、段ボールで試作してみる

                5) パイプ材、アルミの棒材、穴付きのLアングルなどの活用

 

➎ 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕

                1) 作業台に設置する付帯設備もユニット化する

                2) コンパクトな作業台にするために、

                        オーダー別ピッキングやセット化を考える 

 

➏ 操作性・フレキシブル性の追求

                1) 左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット/デメリット

                2) 一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け

                3) 作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

 

 

第6回 9/25(土) 『現場でできる改善提案活動の活性化』

➊ 改善提案と人財育成の関係

                1) 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること

                2) 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている

                3) 教育で人は変えることができる

      ●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に

                4) 人財育成を改善提案制度も活用し、

                        自律型人間の育成・支援のきっかけにする

 

➋ 人財育成についての考え方

                1) 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる

                2) 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す

                3) やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる

       ●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ

                4) たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される

       ●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ

 

➌ 改善提案制度の作り方

                1) まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)

                2) 簡単な提案方法

      ●簡単な書式  ●写メによる報告  ●口頭だけ

                3) 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには

                4) 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

 

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方

                1) 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す

                2) 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施

      ●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる

      ●他部署との交流会

                3) 出しっぱなしにしない! 定期的にチームでフォローしよう

                4) 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化

                5) 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

 

 

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